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　　叶片不锈钢材料的特点是材料硬度不高，但强度大，断屑不易。因此，加工时切屑变形相对钢而言变形剧烈，从而刀具承受较大的切削力，而且切屑变形剧烈产生较大的切削热。铣削本身就是断续切削，当刀片切入叶根时，承受较高的切削温度，切出时刀片迅速冷却，因此，刀片会随温度的变化热胀冷缩，对刀片寿命不利，但这是不可避免的。当加工时采用冷却液，将会加剧刀片承受切削温差，从而加剧降低刀片寿命。

　　一般推荐顺铣。顺铣时切屑的厚度是由厚变薄，即刀片刃口切入时切屑厚度最大，之后逐步减小，切出时为0。这样有两个好处：

　　1）刀片的刃口尽快比较锋利，但为了保证刃口的强度是需要做倒棱处理的。因此，顺铣可以保证刃口能够完全切入，而逆铣的初始阶段刃口不能够完全切入，刃口容易发生破损。

　　2）刀片切入时承受压应力，切出承受拉应力；拉应力更容易使刀片产生裂纹；顺铣时，压应力最大，拉应力最小；逆铣是拉应力最大，压应力较小。

　　山高为叶根加工专门优化了Power 4 圆刀片铣刀的设计。与标准Power 4 刀体相比，具有以下优势：

　　1）刀体经过预硬处理增加刀体的强度和使用寿命，且刀体表面经过镀处理，因此刀具耐腐蚀，能够减少铁屑与刀具的摩擦。

　　2）装刀片槽为专利设计，即刀片的外锥面与刀体的内锥面紧密接触，增加了刀片与刀体的接触刚性，改善了切削加工中的稳定性。同时，刀片刀体紧密贴合，铁屑及其他杂物不可能进入刀片定位面影响定位。刀片上的平面与刀体上的平面，在锁紧后是不接触的，留有一个非常小的间隙，当切削力过大时，会引起刀片转动时，两个平面接触防止刀片转动。

　　刀片的槽型设计是针对叶片不锈钢材料研发的M12槽型，槽型相对比较锋利，切削比较轻快，不易粘屑。 

　　刀片材质为MS2500，通过对刀片材料中合金元素的配比进行优化，使刀片能够具足够的韧性抗冲击，同时又具有良好的红硬性，使刀片耐高温，且更耐磨。 

　　采用Al2O3的CVD涂层，增加涂层在刀体上的附着力，最后抛光涂层减少铁屑与刀片的摩擦。

　　每种特定的加工材料都有一个适合该类型材料的断屑的厚度。原理是针对难断屑的材料增加其切屑厚度从而使其易于断屑。我们把这个合适的厚度称为平均切屑厚度hm；每种材料平均切屑厚度值的确定是经过大量使用获得的。所以，在加工时应当根据材料的种类，切削宽度，主偏角等，来确定每齿进给量fz保证平均切屑厚度。每齿进给量与平均切屑厚度的关系如下;

　　在本加工案例中，正是基于该理论，所以我们可以给出更高的进给速度。既可以保持较高的加工效率，又能够保证较高的刀片寿命。

　　由于采用干切和切削线速度比较高，往往会带来的疑惑就是在比较高的切削温度下，不使用冷却液，会不会导致材料相变或者变形等问题。针对普通马氏体不锈钢而言答案是否定。首先，切削温度的最高点（300~500摄氏度）不在已加工表面，而是在被加工表面的第一变形区。其次，加工产生的大量切削热80%的热量不断被铁屑带着，10%的热量传入刀体，仅有10%的热量传入工件。最后，传入工件的热量不足以引起材料发生相变从而影响工件的使用性能。尽管，当加工至工件余量非常少的部位时，有时会在飞边处形成氧化工件改变颜色。这是由于余量少加上在一定温度下氧化造成。所以，使用该加工方法不会引起叶根加工质量的问题。但如果叶根材料是导热性差的难加工材料如镍基合金，钛合金，沉淀硬化不锈钢则建议使用冷却液。

加工实例：

机床：青海一机床VMC1700

材料：锻造毛坯 X20Cr13

刀柄：DIN 40

刀体：RM-00S99-17718

刀片：NI-RP12-15635-4F-M12,MS250

参数：

        切削速度 Vc=470 m/min； 

        转速 n=2300 RPM

        进给速度 Vf1=6000 mm；

        每齿 fz1=0.43

        Vf2=4200 mm；

        fz2=0.30

切削深度  ap=2mm;

切削宽度  ae=15~30mm；

加工策略：螺旋插补铣—顺铣

结果：刀片每个刃口8件叶片；每个叶片加工时间4分钟。